钢管内衬材料有水泥砂浆或环氧树脂等。
A.水泥砂浆内衬的质量要求
a.内衬前检查管道椭园率不大于管内径的2％，管内壁无浮锈、杂物、油脂等，管内焊缝高度不大于内衬厚度的1/3。
b.水泥选用525号硅酸盐水泥，砂为干净中砂(粒径0.15～1.2mm)，水泥砂浆重量配比在1∶1～2内选用，坍落度宜取60～80mm，抗压强度≥30MPa。
c.内衬厚度及允许公差如表2。
d.水泥砂浆内衬后的内壁粗糙系数n≤0.012。
e.内衬因收缩引起的裂缝，当其宽度≤0.8mm，且轴向长度不大于园周长度和不大于2m时，可不修补，否则应修补。
f.表面缺陷(麻面、砂穴、空窝)面积大于5cm2，深度大于内补厚度允许公差值，空鼓面积大于400cm2则应修补。
B.环氧树脂内喷衬的质量要求
内喷衬用环氧树脂的材质及作业要求，由于目前国家还没有相应标准，而是参考石油天燃气行业标准„SY/T4057--93‟标准提出以下要求:
a.钢管内壁喷砂等方式除锈达到GB/T8923的Sa2.5级标准的要求，使管壁呈现金属本色； b.作内喷衬的液体环氧树脂应具有卫生部的卫生许可证，且施工过程中对人体无害；
c.衬层总厚度≥400μm（通常喷涂五道，第一道底漆在喷砂除锈后一小时内完成，待表干后喷下一道）； d.涂层附着力达1～2级（试验方法GB1720）；
e.表面硬度，用2H铅笔试划无划痕（试验方法GB6739）；
f.柔韧性1.0mm（试验方法GB1731）；
g.耐冲击性能≥4.9（试验方法GB1732）；
h.粘度≥0.2Pa.s（试验方法GB1723）；
i.细度≤80μm（试验方法GB1724）；
j.表干时间≤4h，实干时间≤24h（试验方法GB1728）；
k.甲组份固体含量≥70％，乙组份固体含量≥80％（试验方法GB1725）；
·.分别在10％NaOH、30％H2SO4、10％NaCl中耐化学试剂性180d合格（试验方法GB1763）； m.耐盐雾性500h试验达一级（试验方法GB1771）；
n.耐污水性100o；C 90d 合格（试验方法GB1733乙法）；
o.喷衬后应抽检涂层厚度、孔隙、气泡 ，机械损伤等，对发现的缺陷及时修补。
(1.4)钢管外防腐的质量要求
参考石油部部标准“SYT28-87”，提出以下要求：
a.钢管表面除锈应达到GB8923-88的Sa2.5级标准，呈现金属本色，无可见的油脂、污垢、铁锈等附着物；
b.防腐材料应耐酸、耐碱、耐微生物侵蚀，涂有防腐材料的钢板在10％盐酸及10％苛性钠溶液中，分别浸泡90天；在30％硫酸溶液中浸泡7天，防腐层外观无变化；
c. 剪切粘结强度≥4Mpa；抗冲击强度1.2J；工频击穿强度≥20kv/mm；体积电阻率≥1×1012Ω.cm；阴极剥离≥3级；吸水率≤0.4%；耐好气性微生物侵蚀≥2级；
d.防腐层应在24小时内固化，厚度均匀、密实、不翘、不皱、不空鼓、不漏色，不粘手，外观完整； e.防腐层固化后，用小刀划开舌形切口，无法使涂层分层剥落，底漆与金属表面粘结良好； f.防腐
层表面硬度好，耐磨性好，钢丝绳悬吊不产生0.1mm的痕迹；
g.防腐涂层固化后及三个月后，绝缘性能均良好，要求电火花仪检测的击穿电压达10000v，最低不小于6000v，且每平方米面积上只允许二处6000v以上针孔击穿；
h.操作方便，对人体及环境无害；
i.采用环氧煤沥青防腐蚀涂料时，底漆应在喷砂除锈后一小时内完成，以五油二布、总厚度≥600μm，可符合以上要求。
